Spezialschweißmaschine Laserschweißnahtverfolgungssensor

Kontaktsensoren
Kontaktsensoren verwenden normalerweise Sonden, um Kontakt mit der Seitenwand des Werkstücks oder einer Seitenwand des speziellen Schweißgeräts herzustellen. Der Laserschweißnahtverfolgungssensor befindet sich vor der Schweißpistole. Durch Erkennen des Versatzes der Sonde kann das Steuersystem die Position der Schweißnaht verfolgen. Seine Vorteile sind, dass es nicht durch Lichtbogenstörungen beeinträchtigt wird und kostengünstig ist.
 

Ultraschallsensoren
Ultraschallsensoren erfassen die Informationen und die geometrische Form der Schweißnaht, indem sie die Zeit des Echos beurteilen. Sie werden beim Schweißen nicht leicht durch elektromagnetische Störungen, Licht, Rauch und andere Interferenzen beeinflusst. Sie müssen sich jedoch in der Nähe des Werkstücks befinden und sind geräuschempfindlich, sodass sie leicht durch Geräuschstörungen beeinflusst werden.
 

Lichtbogensensor
Der Lichtbogensensor berechnet die Forminformationen der Schweißfuge, indem er die Bewegung des Lichtbogens relativ zur Schweißnaht nutzt, und berechnet die Abstandsänderung zwischen der Schweißpistole und dem Werkstück durch die Parameteränderungen von Lichtbogenspannung und -strom, um die Nachführungssteuerung der Schweißpistole in den beiden Richtungen hoch und niedrig sowie links und rechts zu erreichen. Der Laserschweißnaht-Nachführungssensor für Lichtbogen-Spezialschweißmaschinen verwendet den Lichtbogen selbst als Sensor.
 

Laser-Vision-Sensor
Der Laser-Vision-Sensor gilt als der vielversprechendste Sensor zur Laser-Schweißnahtverfolgung für Spezialschweißmaschinen. Basierend auf dem Prinzip der Triangulation projiziert der Laser das Linienstrukturlicht durch die Linsengruppe auf das zu erkennende Objekt, das die diffuse Reflexion auf dem Objekt empfängt und durch die empfangende Linsengruppe Bilder auf dem CMOS/CCD-Sensor erzeugt. Diese Bilddaten können verarbeitet werden, um Informationen wie Arbeitsabstand, Position und Form des gemessenen Objekts zu generieren. Das Steuerungssystem analysiert und verarbeitet die Überwachungsdaten mithilfe spezieller Algorithmen und berechnet und korrigiert die Abweichung der Schweißbahn des Schweißroboters/der Spezialmaschine, um eine Schweißnahtverfolgung zu erreichen.

Durch die Ausstattung mit einer speziellen Schweißmaschine mit Laserschweißnahtverfolgungssensor und Schweißautomatisierungstechnologie können die Effizienz und Qualität des Schweißvorgangs verbessert, der Energie- und Materialverbrauch gesenkt, Produktionskosten gespart, die Arbeitsintensität der Arbeiter verringert und die Arbeitsumgebung beim Schweißen verbessert werden. Auf diese Weise wird das Image von Unternehmen gestärkt und die Unternehmen können in der Branche wettbewerbsfähiger werden.

Industrielle Spezialschweißmaschinen, Laserschweißnahtverfolgungssensoren und Schweißroboter verwenden normalerweise den Arbeitsmodus „Lernen und Reproduzieren“. Beim Roboterschweißen können sie die erlernten Aktionen mit hoher Präzision in ihrem Arbeitsbereich wiederholen. Die Konsistenz des Grundmetalls sollte gut sein, um die Schweißqualität sicherzustellen, wenn die Schweißbedingungen grundsätzlich stabil sind.

Beim tatsächlichen Schweißverfahren mit Laserschweißnahtverfolgungssensoren in Spezialschweißmaschinen ist es dem Bediener jedoch nicht gestattet oder nicht gestattet, den Arbeitsbereich des Roboters zu betreten, um Gefahren während des Betriebs des Industrieroboters zu vermeiden. Daher kann der Bediener den Schweißvorgang nicht aus nächster Nähe in Echtzeit überwachen und keine erforderlichen Anpassungen und Kontrollen vornehmen. Wenn sich die tatsächlichen Schweißbedingungen ändern, wie beispielsweise Größenfehler und Positionsabweichungen des Werkstücks während der Verarbeitung und Montage während des Schweißvorgangs sowie Schwankungen der Erwärmungsverformung des Werkstücks und andere Faktoren, führt dies dazu, dass die Verbindungsposition von der eingewiesenen Demonstrationsbahn abweicht, was häufig zu einer Verschlechterung oder sogar einer Verschlechterung der Schweißqualität führt. Eine genaue Schweißnahtverfolgung ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Schweißqualität und ein wichtiger Faktor für die Automatisierung des Schweißens.

Wenn beim Roboterschweißen ein komplexes Nahtprofil geschweißt werden soll, muss der Bediener dem Roboter normalerweise den komplexen Pfad beibringen. Dazu müssen dem Roboter viele Referenzpunkte zugeführt werden. Standardmäßig ist jedes Robotersystem so programmiert, dass das System beim Verfahren von einem Referenzpunkt zum nächsten den optimalen Pfad wählt. Dieser optimale Pfad stimmt möglicherweise nicht genau mit dem Nahtprofil überein, sodass für mehr Genauigkeit mehrere Referenzpunkte zugeführt werden müssen. Dies ist ein sehr langwieriger Prozess und garantiert keine Genauigkeit. Die Nahtverfolgungstechnologie eliminiert all dies. Bei der Nahtverfolgungstechnologie müssen wir dem Roboter nur den Start- und Endpunkt der Naht beibringen und alle komplexen Pfade werden vom System verfolgt, Referenzpunkte dazwischen sind nicht erforderlich. Dies spart viel Zeit und macht den Prozess erheblich einfacher. Außerdem erhöht es die Genauigkeit des Prozesses.

Suzhou Full-v wurde 2019 gegründet und hat Tausenden von Benutzern im In- und Ausland geholfen und dabei einhellige Anerkennung von Benutzern erhalten. Das intelligente 3D-Laser-Schweißnahtverfolgungssystem von Full-v hat eine vollständige Übereinstimmung mit den gängigen Roboterherstellern im In- und Ausland erreicht und zeichnet sich durch Einfachheit, Zuverlässigkeit und weit verbreitete Verwendung aus. Das Unternehmen ist bestrebt, offene und maßgeschneiderte optoelektronische Sensorausrüstung und technische Dienste bereitzustellen, wobei Produktqualität und Benutzererfahrung stets im Vordergrund stehen. Mit einem Geist der kontinuierlichen Verbesserung als Handwerker bieten wir unseren Kunden zuverlässige und stabile Produkte.